레이저 절단기는 엔지니어링 기계 제조의 여러 프로세스를 대체할 수 있습니다.

XT 레이저 절단기

건설 기계 산업에서 레이저 절단기의 주요 응용 분야는 일반적으로 광섬유 레이저 절단기를 사용하는 판금 가공입니다. 절단 응용 분야에는 주로 얇은 공작물, 구멍이 많은 판금 부품, 판금 부품을 위한 예약된 공정 노치, 판금 템플릿 및 드릴링 샘플 생산이 포함됩니다.

얇은 공작물에 레이저 절단기 적용

또한 레이저 절단기에서 발생하는 열은 절단 중에 상대적으로 집중되기 때문에 공작물의 열 영향 영역이 작습니다. 엔지니어링 기계 산업은 특히 직진성이 필요한 가는 공작물의 경우 레이저 절단기를 사용하여 공작물을 절단함으로써 공작물의 열 변형을 효과적으로 제어할 수 있습니다. 공작물의 길이가 5500mm 이상에 도달하면 절단기 자체의 "마이크로 연결" 기능을 사용하여 공작물의 직진도를 효과적으로 제어할 수 있습니다.

구멍이 많은 판금 부품에 레이저 절단기 적용

엔지니어링 기계 산업에서는 특정 판 두께에 대해 원형 구멍의 레이저 절단을 사용할 수 있습니다. 공작물 원형 구멍의 직경 크기가 해당 최소 직경 값보다 크거나 같아야 하고 거칠기 및 직경 크기 요구 사항이 절단기의 보장 범위 내에 있는 한 레이저 절단을 직접 사용할 수 있습니다. 드릴링 프로세스를 제거하고 노동 생산 효율성을 향상시킵니다. 구멍 수가 많은 일부 작업물의 경우 레이저 도트 기능을 사용하여 구멍 위치를 결정하므로 후속 드릴링 공정에서 구멍 위치를 지정하는 시간과 드릴링 템플릿 제작 비용이 절약됩니다. 이는 생산 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 제품 정확도도 향상시킵니다.

판금 부품의 예약 공정 노치에 레이저 절단 적용

판금 부품용으로 예약된 공정 간격을 균열 방지 홈 또는 공정 구멍이라고도 합니다. 판금 생산에는 일반적으로 세 가지 형태의 공정 노치 설계가 있습니다. 첫 번째는 그림 1과 같이 두 개 이상의 굽힘 부품이 인접한 경우입니다. 두 번째 방법은 그림 2와 같이 특정 모서리를 길이 방향으로 완전히 구부리는 것입니다. 두 번째 공정 간격의 경우 전통적인 형태가 그림 2에 표시되어 있으며× b의 직사각형 모양을 절단할 때 레이저 절단기를 사용하여 이 위치에서 길이 a의 슬릿을 직접 절단하는 경우. 요구 사항이 더 높은 일부 공작물의 경우 레이저 절단기를 사용하여 슬릿을 직접 예약할 수 있습니다. 세 번째 형태는 판금 부품의 두 끝이 굽힘 기계의 하부 금형에 지지될 수 없고 굽힘 중에 매달린 위치에 있을 때 공작물이 변형된다는 것입니다. 이 경우 레이저 절단기를 사용하여 공작물 절단 중에 절단 솔기를 확보하여 굽힘 중 변형을 방지할 수 있습니다.

판금 템플릿 및 드릴링 템플릿 생산에 레이저 절단 적용

건설 기계 산업에서는 불규칙한 모양의 일부 판금 부품의 경우 절단 부품 감지의 정확성과 효율성을 높이기 위해 레이저 절단기를 사용하여 불도저 노면 파쇄기의 지지 각도와 같은 절단 감지 템플릿을 만듭니다. 굴삭기 버킷 및 붐 등의 대형 헤드 플레이트; 일부 압연 시트 성형 공작물의 경우 공작물 생산 및 검사 중에 생산 및 검사를 지원하기 위해 아크와 일치하는 템플릿을 사용해야 합니다. 공작물 생산의 정확성과 검사 효율성을 높이기 위해 일반적으로 레이저 절단 및 절단을 사용하여 이러한 공작물에 대한 템플릿을 생성하고 레이저 절단기의 마킹 기능을 사용하여 호의 경계와 직선 모서리를 표시합니다. 불도저의 원호 플레이트와 같은 템플릿 굴삭기 스틱과 붐의 굽힘, 굴착 버킷.