강판 파이버 레이저 절단기는 비용과 에너지를 절약하는 데 도움이 됩니다.

강철 레이저 절단의 사용은 작은 영역을 차지하고 레이저 광원과 냉각 시스템의 크기가 더 작습니다.
레이저 가스 라인이 없으며 렌즈를 보정할 필요가 없습니다. ㅏ파이버 레이저2kw 또는 3kw의 전력으로 동일한 성능을 달성하기 위해 4kw 또는 6kw CO2 레이저 소스 에너지의 50%만 필요합니다. 그러나 더 빠른 속도, 더 낮은 에너지 소비 및 환경 영향이 적습니다.
그만큼파이버 레이저고체 다이오드를 사용하여 섬유에서 분자를 펌핑합니다. 그리고 자극 빛은 코어를 여러 번 통과합니다. 그런 다음 절단을 위해 초점 헤드에 전송 섬유를 통해 레이저 출력을 형성합니다.
모든 분자간 충돌이 섬유에서 일어나기 때문에 레이저 가스가 필요하지 않습니다. 열이 적게 발생하므로 그에 따라 냉각기의 부피도 줄일 수 있습니다. 간단히 말해서, 전체 에너지 소비량은파이버 레이저동일한 성능으로 CO2 레이저보다 70% 낮습니다.
이 레이저 시스템에 의해 절단된 커버 필름의 가장자리는 깔끔하고 매끄럽고 매끄러우며 버(burr)가 없습니다. 펀칭 후의 버(Burr)와 글루(Glue)는 윈도우가 몰드 등에 의해 어쩔 수 없이 생기는 윈도우 근처에 있게 됩니다. 이러한 버(Burr)와 글루는 본딩 패드에 라미네이트된 후 제거하기 어렵습니다. 그리고 후속 도금 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
높은 유연성과 같은 첨단 제조 기술의 특징. 높은 정밀도와 고속으로 회로 기판 제조업체는 기존 공정을 변경할 수 있습니다. 기술 수준, 경제성, 시간 및 자율성 측면에서 유연한 보드의 전달 방법.
파이버 레이저 절단기비용과 에너지를 절약할 수 있습니다.
특징
1. 레이저 절단의 장점.
2. 레이저는 플렉시블 회로 기판의 제조 공정에서 세 가지 주요 기능을 수행합니다.
3. CAD 데이터에 따라 레이저 절단을 직접 사용하면 더 편리하고 빠르며 배송 주기를 크게 단축할 수 있습니다.
4. 복잡한 형상과 구불구불한 경로로 인해 가공 난이도가 증가하지 않습니다.
5. 커버 필름이 열렸을 때 절단된 커버 필름의 가장자리는 깔끔하고 매끄럽고 매끄럽고 버가 없습니다. 금형 및 기타 가공 방법을 사용하여 창을 열면 필연적으로 창 근처에서 펀칭 후 버와 오버플로가 발생합니다.
6. 유연한 플레이트 샘플 처리는 고객의 라인 및 패드 위치 수정 요구로 인해 커버 필름 창을 변경하는 경우가 많습니다. 기존 방식은 금형을 교체하거나 개조해야 합니다.
레이저 가공을 사용하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 수정된 CAD 데이터만 가져오면 되고 창을 열고 싶은 필름을 빠르고 쉽게 가공할 수 있으며 시간과 비용 측면에서 시장에서 승리할 수 있습니다. 경쟁 기회.
7. 고정밀 레이저 가공은 유연한 회로 기판 성형 가공에 이상적인 도구입니다. 레이저는 재료를 어떤 모양으로도 가공할 수 있습니다.
8. 과거 대량 생산에서는 기계적으로 단단한 스탬핑 금형을 사용하여 압착하여 많은 작은 부품을 성형했습니다. 그러나 하드 다이의 큰 마모와 긴 리드 타임은 작은 부품의 가공 및 성형에 비실용적이고 비용이 많이 듭니다.
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